Dayanıklı el terminali gövdesi: soğuk yolluk taban çalışması ve 3B sıcak yolluk

Karmaşık bir gövde sızdırmazlık kenarını düz tutabilir mi ve sıcak yolluğu üç boyutlu modellemek bu yanıtı değiştirir mi?

Kurum içinde geliştirilen gövde; ekran penceresi, on iki tuş deliği, hoparlör ızgarası, vida bossları ve iç feder yapısını bir araya getirir. Görünür yüzeyde gate bulunmamalıdır; açık kenar için belirlenen düzlemsellik hedefi 0.30 mm’dir.

Bu taban çalışma tüm zinciri kapsar: üretilebilir CAD özellikleri, gate taraması, modellenmiş sıcak besleme sistemi, soğutma devreleri ve 3B Soğutma + Dolum + Ütüleme + Çarpılma analizi. Bu sitede sunulan örnek raporun arkasındaki çalışma da budur.

İkinci bölümde aynı gövde; yolluk, inişler ve her iki gate parçayla birleştirilmiş bir eriyik hacmi olarak modellenerek yeniden çözülür, yani yalnızca besleme temsili değişir. Memeler elle seçilmek yerine bir seçim aracıyla sıcak yolluk kataloğundan belirlendi.

İzlenebilir bir mühendislik modeli.

Taban çalışma: aynı mesh üzerinde üç gate düzeni tarandı; tek merkez gate, eş zamanlı iki gate ve ardışık valf gate. Ardışık valf gate daha az ciddi birleşme izi verdi ve seçildi. Oluşturulan kalıp bloğu içinde iki soğutma devresi modellendi. İlk koşulları temsil eden çözüm 25 °C soğutma sıvısı kullandı; ikinci çözüm ısıl çalışma noktasını bulmak için girişi 80 °C’ye çıkardı.

3B besleme: 203,812 düğüm ve 1,054,336 tetrahedrona iki aşamalı mesh oluşturma; gate bandı ve konisinde 0.4 mm’ye sıklaştırıldı; bu, 2 mm’lik gate kesitine yaklaşık 6.5 eleman katmanı yerleştirir. Mesh hacmi CAD ile yüzde 0.049 içinde örtüşür ve modellenen her bölge, CAD referans hacminin yüzde 0.83 içindedir.

Bir gate zamana, ikincisi ön akışa göre sürülür. Çözücü, ikinci valfin belirtilen tetikleme düğümünde yüzde 66.75 dolulukta 0.898 s ile 0.920 s arasında açıldığını kaydetti; bu, beam besleme gösteremeyeceği bir davranıştır.

Sonucu bağlamıyla okuyun.

Taban çalışmadaki gövde 1.355 s’de dolar. En büyük toplam sehimi 0.864 mm’dir, ancak işlevsel sızdırmazlık kenarı düzlemselliği 0.147 mm’dir. Sızdırmayı sağlayacak yüzeyi ölçmek, parçayı genel maksimuma göre yargılamaktan daha kullanışlı bir yanıt verir.

Modellenen soğutma sıvısı koşulları ısıl durumu belirgin biçimde değiştirir. Giriş 25 °C’den 80 °C’ye çıkarıldığında kalıp sınır sıcaklığı 71.6-83.2 °C’ye ulaşır ve raporlanan dolum sonu enjeksiyon basıncı 56.8 MPa’dan 50.5 MPa’ya düşer; bedeli, çıkarma sıcaklığına ulaşmanın 22.7 s yerine 30.0 s sürmesidir. Sızdırmazlık kenarı düzlemselliği 0.165 mm ile hedefin içinde kalır.

3B eriyik hacmiyle yeniden çözmek parça sonucunu neredeyse hiç değiştirmez: toplam sehim beam beslemedeki 0.872 mm’ye karşı 0.899 mm, sızdırmazlık kenarı düzlemselliği 0.165 mm’ye karşı 0.161 mm, ütüleme sonundaki parça kütlesi 50.88 g’a karşı 50.74 g, dolum süresi 1.335 s’ye karşı 1.276 s.

Besleme sonucu ise büyük ölçüde değişir. V/P geçişindeki enjeksiyon basıncı 63.14 MPa’dan 54.42 MPa’ya, dolum sonu basıncı 50.51 MPa’dan 43.53 MPa’ya düşer; ayrıca besleme sistemi içindeki kayma hızı alanını yalnızca 3B model çözer: birinci gate bölgesinde saniyede 46,172, ikincisinde saniyede 159,629; 18.245 cm3’lük eriyik hacminin 2.712 cm3’ü ise herhangi bir bekleme süresi hesabından çıkarılması gereken sayısal bir enjeksiyon yastığıdır.

En ciddi görünür yüzey birleşme izleri, taranan her gate düzeninde hoparlör ızgarasında toplanır; bu da bir sonraki tasarım turunu gate’lere değil ızgara geometrisine yöneltir.

Bulgulardan eyleme.

Proses geliştirme için 80 °C soğutma sıvısı çözümünü referans alın; soğuma süresini 30.0 s’lik çıkarma süresine göre yeniden değerlendirin ve ilk koşulları temsil eden çözümü izlenebilir taban olarak koruyun. Bir sonraki turda hoparlör ızgarası geometrisini ve hava tahliyesini gözden geçirin.

Soru besleme sisteminin kendisiyle ilgiliyse çözümlenmiş 3B besleme kullanın: gate’teki kayma, eriyik bekleme süresi veya ön akışa bağlı valf tetiklemesi. Yalnızca parça sehimi için beam model, çok daha az işle aynı yanıtı verir.

Bu 3B besleme çözümünden herhangi bir ısıl veya kapama kuvveti değeri alıntılamadan önce kalıp bloğunu geri getirin ve çözücü taşıyabildiğinde valf pimini modelleyin; böylece bekleme süresi ve inişteki kayma iyimser olmaktan çıkar.